Informacje techniczne- Czujniki temperatury RTD i termoelektryczne TC
•  Czujniki rezystancyjne: Pt 100, Pt 500, Pt 1000, Ni 100, Ni 1000
    * norma PN-EN 6051+A2
    * charakterystyki
    * tolerancje
    * własności dynamiczne
    * obwody pomiarowe

•  Czujniki termoelektryczne (termopara): J, K, E, B, R, S, N, L
    * norma PN-EN 6051+A2
    * oznaczenia typów termoelementów
    * charakterystyki
    * tolerancje
    * własności dynamiczne
    * spoiny pomiarowe
    * przewody kompensacyjne
    * osłony czujników  

 

Opis

Informacje techniczne – Czujniki temperatury


Platynowe i niklowe sensory czujników temperatury rezystancyjnych

Pt 100, Pt 500, Pt 1000, Ni 100, Ni 1000

Platynowe i niklowe czujniki rezystancyjne są to sensory reagujące na zmianę temperatury, poprzez zmianą ich rezystancji, np. sensor Pt100 posiada w temperaturze 0°C rezystancje 100 Ω. Sensory montowane są w osłonie ochronnej, rezystor termometryczny podłączony jest 2, 3 lub 4 przewodami odizolowanymi termicznie od osłony i podłączony do zacisków zewnętrznych. Czujniki temperatury posiadają wyprowadzenia przewodowe lub głowicowe.

PN - EN 60751 + A2: 1997 podaje zależność między temperaturą, a rezystancją dla rezystorów platynowych określoną na podstawie poniższych wzorów:
- w zakresie -200°C do 0°C: Rt= R0[ 1 + At + Bt2+ C ( t - 100°C ) t3]
- w zakresie  0°C do 850°C: Rt = R0 ( 1 + At + Bt2)
Dla platyny o jakości zwykle stosowanej w przemysłowych termometrach rezystancyjnych wartości stałych w powyższych równaniach są następujące:
A = 3,9083 x 10-3°C-1
B = - 5,775 x 10-7°C-2
C = - 4,183 x 10-12°C-4
W przypadku termometrów rezystancyjnych podaje się również współczynnik temperaturowy α, definiowany jako:
α = ( R100- R0) / ( 100 x R0 ) = 0,00385°C-1
R100 - rezystancja w 100°C
R0   - rezystancja w 0°C
Do obliczeń stosuje się dokładną wartośćα =0,00385055 °C-1
Dla czujników niklowych w całym zakresie pracy (od -60 do 250°C) zależność między temperaturą, a rezystancją oblicza się wg następującego równania ( wg DIN 43760 ):
Rt= R0( 1 + 0,5485 x 10-2t + 0,665 x 10-5t2+ 2,805 x 10-11t4- 2 x 10-17t6)
gdzie: R0 - opór w temperaturze 0°C
Rt - opór w temperaturze t
t- temperatura w °C
W zakresie temperatur - 60 °C do 180 °C można pominąć składnik - 2 x 10-17t6

1. CHARAKTERYSTYKI REZYSTORÓW TERMOMETRYCZNYCH (SKRÓCONE).

 

Rezystor Ni100

Temperatura
°C

Rezystancja
Ω

-60

69,51

-40

79,06

-20

89,26

0

100,00

20

111,25

40

123,01

60

135,30

80

148,19

100

161,71

120

175,94

140

190,93

160

206,70

180

223,10

 


Obliczanie dopuszczalnych odchyłek temperatury

ZAKRES TEMPERATURY

WZÓR

-60 ÷ 0°C

±(0,4 ÷ 0,0028 |t|) °C

0 ÷ +250°C

±(0,4 ÷ 0,007 |t|) °C


|t| - bezwzględna wartość temp. °C

TEMPERATURA
[°C]

TOLERANCJA
[Ω]

TOLERANCJA
[°C]

-60

±1,00

±2,10

0

±0,20

±0,40

+100

±0,80

±1,10

+180

±1,30

±1,70

Rezystor Pt100

Temperatura
°C

Rezystancja
Ω

Temperatura
°C

Rezystancja
Ω

Temperatura
°C

Rezystancja
Ω

-200

18,49

160

161,04

520

287,53

-180

27,08

180

168,46

540

294,11

-160

35,53

200

175,84

560

300,65

-140

43,87

220

183,17

580

307,15

-120

52,11

240

190,45

600

313,59

-100

60,25

260

197,69

620

319,99

-80

68,33

280

204,88

640

326,35

-60

76,33

300

212,02

660

332,66

-40

84,27

320

219,12

680

338,92

-20

92,16

340

226,17

700

345,13

0

100,00

360

233,17

720

351,30

20

107,79

380

240,13

740

357,42

40

115,54

400

247,04

760

363,50

60

123,24

420

253,90

780

369,53

80

130,89

440

260,72

800

375,51

100

138,50

460

267,49

820

381,44

120

146,06

480

274,22

840

387,33

140

153,58

500

280,90

850

390,26

Uwaga: dla Pt500 = 5 x Pt100 dla Pt1000 = 10 x Pt100

2. DOPUSZCZALNE ODCHYŁKI  REZYSTANCJI  ΔR  I  TEMPERATURY ΔT.




3. WŁASNOŚCI DYNAMICZNE TERMOMETRÓW / NORMA PN-EN 60751 + A2:1997 /

Czas odpowiedzi [t] jest to czas, którego potrzebuje termometr po skoku temperatury, aby wskazać określoną część skoku temperatury.
Czas odpowiedzi [t05], jest to czas po którym termometr wskaże 50% skoku temperatury.
Czas odpowiedzi [t09], jest to czas po którym termometr wskaże 90% skoku temperatury.

Czasy odpowiedzi wyznaczane są w następujących warunkach:
- w powietrzu:
prędkość przepływu V = 3 ± 0,3 m/s
temperatura powietrza T0 = 10÷30°C
skok temperatury ΔT = 10÷20°C
minimalna głębokość zanurzenia = (długość + 15 średnic) części czułej
- w wodzie:
prędkość przepływu V = 0,4 ± 0,05 m/s
temperatura początkowa T0 = 5÷30°C
skok temperatury ΔT = 10°C
minimalna głębokość zanurzenia = (długość + 5 średnic) części czułej

Uwaga! Wartości czasów odpowiedzi wyznaczone według różnych norm, w różnych warunkach, nie są wzajemnie porównywalne.

Własności dynamiczne oporników drutowych / wg katalogów firmowych /.

OPORNIKI DRUTOWE

Wymiar opornika

T05 [s]

T09 [s]

UWAGI

W04

P1

W04

P1

1,5x25

0,20

5,00

0,60

18,00

( ) wartość dla oporników
podwójnych i potrójnych

2,5x30

0,25

 

0,70

 

2,8x30

0,25

15,00

0,70

50,00

3,0x30

0,25

 

0,90

 

3,5x30

0,30

 

1,10

 

3,8x17

 

 

 

 

3,8x30

0,30

30,00

1,10

120,00

4,0x30

0,35

 

1,40

 

4,5x18

0,30

 

1,20

 

4,5x30

0,35

35 (40)

1,40

125 (140)

4,5x50

0,35

 

1,40

 

5,0x60

0,35

 

1,40

 

Czas odpowiedzi wyznaczono:
W04 - w wodzie przy V = 0,4 [m/s]
P-   w powietrzu przy V = 1,0 [m/s]

4. OBWODY POMIAROWE REZYSTORÓW TERMOMETRYCZNYCH.
Kod kolorów izolacji przewodów stosowany w czujnikach rezystancyjnych.

B - biały
C - czerwony
Z - zielony
Cz - czarny

 

Połączenie jednym przewodem do każdego końca rezystora termometrycznego. Układ połączenia stosowany, gdy rezystancja przewodów połączeniowych może być rozpatrywana jako składowa stała w układzie pomiarowym. Również gdy błąd pomiaru spowodowany wpływem rezystancji przewodów przyłączeniowych może być ignorowany.

 

 

Połączenie jednym przewodem do jednego końca rezystora termometrycznego i dwoma przewodami do drugiego końca rezystora. Układ połączenia przeznaczony do współpracy z urządzeniami zaprojektowanymi z wejściem trzyprzewodowym. Umożliwia kompensację błędu pomiaru wynikającego z rezystancji oraz ze zmian rezystancji przewodów przyłączeniowych. Najczęściej używany układ połączeń przewodów przyłączeniowych.

 

 

Połączenie dwoma przewodami do każdego końca rezystora termometrycznego. Układ umożliwia dokładną kompensację rezystancji i zmian rezystancji przewodów przyłączeniowych. Stosowany do pomiarów wymagających najwyższej dokładności.

 

 

Połączenie jednym przewodem do każdego końca rezystora termometrycznego i osobną pętlą przewodów do kompensacji rezystancji i zmian rezystancji przewodów przyłączeniowych. Układ połączenia rzadko stosowany.

 

 

Dwa odizolowane od siebie rezystory termometryczne w jednej obudowie z przyłączeniem jednym przewodem do każdego końca rezystora. Stosowany w układach wymagających zabezpieczenia ciągłości pomiaru proces (uszkodzenie obwodu jednego rezystora nie przerywa pomiaru). Układ połączenia nie zapewnia kompensacji rezystancji i zmian rezystancji przewodów przyłączeniowych. Stosowany, gdy rezystancja przewodów przyłączeniowych może być rozpatrywana jako składowa stała w układzie pomiarowym. Również gdy błąd pomiaru spowodowany wpływem rezystancji przewodów przyłączeniowych może być ignorowany.

 

 

Dwa odizolowane od siebie rezystory termometryczne w jednej obudowie. Przyłączenie każdego rezystora jednym przewodem do jednego końca i dwoma przewodami do drugiego końca. Stosowany w układach wymagających zabezpieczenia ciągłości pomiaru procesu (uszkodzenie obwodu jednego rezystora nie przerywa pomiaru). Umożliwia kompensację błędu pomiaru wynikającego z rezystancji oraz ze zmian rezystancji przewodów przyłączeniowych. Układ połączenia przeznaczony do współpracy z urządzeniami zaprojektowanymi z wejściem trzyprzewodowym.

 



 Czujniki termoelektryczne (termopara)

 

Termometry termoelektryczne są to przyrządy reagujące na zmianę temperatury zmianą siły termoelektrycznej wbudowanego w nie termoelementu. W osłonie ochronnej, oprócz termoelementu znajdują się zaciski zewnętrzne do przyłączenia elektrycznych przyrządów pomiarowych. Mogą zawierać elementy montażowe lub głowicę przyłączeniowe.


Termoelementy
Termoelement są to dwa przewodniki/termoelektrody/ wykonane z różnych materiałów, połączone ze sobą na jednym końcu i tworzące część układu wykorzystującego zjawisko termoelektryczne do pomiaru temperatury (zjawisko Seebecka). Zjawisko termoelektryczne polega na wytworzeniu siły termoelektrycznej (s.e.m.) na skutek różnicy temperatur między dwoma spoinami: pomiarową (połączone końce termoelementu), na którą oddziaływuje mierzona temperatura i odniesienia (niepołączone, wolne końce termoelektrod), która znajduje się w znanej (najczęściej 0°C) temperaturze.

1. TABELA OZNACZANIA TYPÓW TERMOELEMENTÓW.

Lp.

Oznaczenia symbolem

Oznaczenie

Rodzaj termoelementu

Zakres temperatur dla stosowania długotrwałego (°C)

Zakres temperatur dla stosowania krótkotrwałego (°C)

1

R

PtRh13-Pt

Platyna+13% rod -platyna

-50... 1300

1300... 1600

2

S

PtRh10-Pt

Platyna+10% rod -platyna

-50... 1300

1300... 1600

3

B

PtRh30-PtRh6

Platyna+30% rod -platyna+6%rod

600... 1600

1600... 1800

4

J

Fe-CuNi

Żelazo-miedź+nikiel (żelazo-konstantan)

-40... 700

700... 900

5

T

Cu-CuNi

Miedź-miedź+nikiel (miedź-konstantan)

-40... 400

400... 600

6

E

NiCr-CuNi

Nikiel+chrom -
miedź+ nikiel (nikielchrom-konstantan)

-40... 700

700... 1000

7

K

NiCr-NiAl

Nikiel+chrom -
nikiel+aluminium (nikielchrom-nikielaluminium)

-40... 1000

1000... 1300

8

N

NiCrSi-NiSi

Nikiel+chrom+krzem -
nikiel+krzem (nikkrosil-nisil)

-40... 600

600... 1300

W przypadku gdy temperatura spoin odniesienia tso jest różna od 0°C, siłę termoelektryczną termoelementu w dowolnej temperaturze t oblicza się według wzoru :
Et = E - Eso
w którym:
Et- rzeczywista siła termoelektryczna w temperaturze t  (zgodna z PN-EN 60584:1997 dla temp. tso-t)
E - zmierzona siła termoelektryczna w temperaturze t
Eso - siła termoelektryczna spoiny odniesienia w temperaturze tso (wg PN-EN 60584:1997)
Czujniki termoelektryczne są oferowanie z różnymi typami osłon przeznaczonymi dla różnych warunków środowiskowych i temperatury pracy.

2. TABELA WARTOŚCI SEM - DANE SKRÓCONE.
Wartość siły termoelektrycznej SME (mV) między spoinami, dla temperatury odniesienia 0°C wg PN-EN 60584-1:1997

T [°C]

Cu-CuNi
T

Fe-CuNi
J

NiCr-NiAl
K

NiCrSi-NiSi
N

PtRh10-Pt
S

PtRh13-Pt
R

PtRh30-PtRh6
B

-200

-5,603

 

 

 

 

 

 

-100

-3,378

-4,633

-3,554

-2,407

 

 

 

-50

-1,819 

-2,43

-1,889

-1,269

 

 

 

0

0,000

10,000

0,000

0,000

0,000

0,000

0,000

20

 0,790

1,019

0,798

0,525

0,113

0,111

-0,003 

50

 2,036

2,585

2,023

1,340

0,299

0,296

0,002

100

4,277

5,269

4,096

2,774

0,646

0,647

0,033

150

 6,704

8,010

6,138

4,302

1,029

1,041

0,092

200

9,286

10,779

8,138

5,913

1,441

1,469

0,178

250

 12,013

13,555

10,153

7,597

1,874

1,923

0,291

300

14,860

16,327

12,209

9,341

2,323

2,401

0,431

350

 17,819

19,090

14,293

11,136

2,786

2,896

0,596

400

20,869

21,848

16,397

12,974

3,259

3,408

0,787

450

 

24,610

18,516

14,846

3,742

3,933

1,002

500

 

27,393

20,644

16,748

4,233

4,471

1,242

550

 

30,216

22,776

18,672

4,732

5,021

1,505

600

 

33,102

24,905

20,613

5,239

5,583

1,792

650

 

36,071

27,025

22,566

5,753

6,157

2,101

700

 

39,132

29,129

24,527

6,239

6,743

2,431

750

 

42,281

31,213

26,491

6,806

7,340

2,782

800

 

45,494

33,275

28,455

7,345

7,950

3,154

850

 

 

35,313

30,418

7,893

8,571

3,546

900

 

 

37,326

32,371

8,449

9,205

3,957

950

 

 

39,314

34,319

9,014

9,850

4,387

1000

 

 

41,276

36,256

9,587

10,506

4,834

1050

 

 

43,211

38,179

10,168

11,173

5,299

1100

 

 

45,119

40,087

10,757

11,850

5,780

1150

 

 

46,995

41,976

11,351

12,535

6,276

1200

 

 

48,838

43,846

11,951

13,228

6.786

1250

 

 

50,644

45,694

12,554

13,926

7,311

1300

 

 

52,410

47,513

13,159

14,629

7,848

1350

 

 

 

 

13,766

15,334

8,397

1400

 

 

 

 

14,373

16,040

8,956

1450

 

 

 

 

14,978

16,746

9,524

1500

 

 

 

 

15,582

17,451

10,099

1550

 

 

 

 

16,182

18,152

10,679

1600

 

 

 

 

16,777

18,849

11,263

1650

 

 

 

 

17,366

19,540

11,848

1700

 

 

 

 

17,947

0,222

12,433

1750

 

 

 

 

 

 

13,014

1800

 

 

 

 

 

 

13,591


3. TOLERANCJE DLA TERMOELEMENTÓW /WG PN - EN 60584 -2:1997/

Typ
termoelementu

Klasa 1

Klasa 2

Klasa 3

Zakres
stosowania °C

Tolerancja
°C

Zakres
stosowania °C

Tolerancja
°C

Zakres
stosowania °C

Tolerancja
°C

T
Cu-CuNi

od -40 do +125
od +125 do +350

± 0,5

± 0,004/t/

od -40 do +133
od +133 do +350

±1

± 0,0075/t/

od -67do +40
od -200 do -67

±1

± 0,015/t/

E
NiCr-CuNi

od -40 do +375
od +375 do +800

± 1,5

± 0,004/t/

od -40 do +333
od +333 do +900

±2,5

± 0,0075/t/

od -167 do +40
od -200 do -167

±2,5

± 0,015/t/

J
Fe-CuNi

od -40 do +375
od +375 do +750

± 1,5

± 0,004/t/

od -40 do +333
od +333 do +750

±2,5

± 0,0075/t/

 

 

K
NiCr-Ni

od -40 do +375
od +375 do +1000

± 1,5

± 0,004/t/

od -40 do +333
od +333 do +1200

±2,5

± 0,0075/t/

od -167 do +40
od -200 do -167

±2,5

± 0,015/t/

N
NiCrSi-NiSi

od -40 do +375
od +375 do +1000

± 1,5

± 0,004/t/

od -40 do +333
od +333 do +1200

±2,5

± 0,0075/t/

 

 

R
PtRh13-Pt
S
PtRh1O-Pt

od 0 do +1100
od +1100 do +1600

± 1

±(1+0,003)(t-1100)

od 0 do +600
od +600 do +1600

±1,5

± 0,0025/t/

 

 

B
PtRh30-PtRh6

 

 

od +600 do +1700

± 0,0025/t/

od +600 do +800
od +800 do +1700

±4

± 0,005/t

4. TERMOELEMENTY PŁASZCZOWE.
 
Szczególne wymaganie techniczne oraz specjalne zastosowania np. medyczne, doprowadziły do opracowania termoelementów płaszczowych o niewielkich wymiarach, wysokiej rezystancji izolacji i dużej odporności na agresywne środowisko. Jednolity przewód termoelementu płaszczowego składa się z:

  • dwóch przewodów (termoelektrod)

  • warstwy izolacji - silnie sprasowanego proszku mineralnego (przeważnie tlenek magnezu)

  • płaszcza metalowego zapewniającego osłonę mechaniczną i chemiczną spoiny pomiarowej i termoelektrod.

Na jednym końcu termoelektrody są zespawane tworząc spoinę pomiarową (gorący koniec termoelementu). Zaspawany jest również płaszcz termopary od strony spoiny, aby ją odizolować od wpływów zewnętrznych. Drugi koniec termoelementu jest podłączony do przewodu przedłużającego lub kompensacyjnego, bezpośrednio lub poprzez złącze, wtyczka - gniazdo. Dzięki bardzo silnemu sprasowaniu warstwy izolacji i odpowiedniej strukturze metalurgicznej zarówno termoelektrod jak i płaszcza, termoelementy płaszczowe są bardzo giętkie i mogą być wyginane z minimalnym promieniem krzywizny trzy razy większym od ich średnicy zewnętrznej. Przy zachowaniu pewnych środków ostrożności promień zgięcia może być jeszcze mniejszy. Małe średnice zewnętrzne termoelementów umożliwiają  pomiar temperatury w miejscach niedostępnych dla czujników rurkowych..

Ewentualne błędy pomiaru termoelementami płaszczowymi:

1. Błędy niejednorodności.
Niejednorodność termoelementów może być spowodowana przez skład chemiczny lub zmianę w strukturze krystalicznej. Wewnątrz drutów termoelektrod pojawia się niepożądana s. e. m., która zawsze ma negatywny wpływ na dokładność pomiaru, jeśli termoelement umieszczony jest w obszarze z gradientem temperatury. Błąd zależy wtedy tak od niejednorodności, jak i od gradientu temperatury. Zmiany w strukturze drutów termoelektrod mogą powstać w czasie ich zwijania, składania lub rozciągania. Mają one charakter odwracalny. Powrót do pierwotnej struktury następuje w wyniku podgrzania termoelementu do temperatury 800°C. W celu wykrycia niejednorodności można przeprowadzić następujący eksperyment:
spoina pomiarowa jest utrzymywana w stałej temperaturze i podłączona do miernika, źródło ciepła jest przemieszczane wzdłuż termoelementu - wskazania miernika nie powinny się znacząco zmieniać.

2. Błędy wynikające z niewłaściwego miejsca pomiaru.
Zasadniczo, spoina pomiarowa, która stanowi czujnik termoelementu, powinna być umieszczona w gorącej części obiektu, którego temperaturę mierzymy. Jeśli to nie jest spełnione, temperatura nie jest mierzona poprawnie. Dodatkowo, zakłócenia w polu temperatury mogą mieć ujemny wpływ na pomiar.
Przewodność cieplna materiałów konstrukcyjnych takich, jak izolator, druty termoelektrod i płaszcz powoduje, że zachodzi przez nie wymiana ciepła. Jeżeli płaszcz jest w wyższej temperaturze niż spoina pomiarowa, następuje przepływ ciepła w kierunku spoiny.
Tą samą drogą ciepło może odpływać od spoiny. Oba przypadki zakłócają pomiar temperatury. Poprawę można osiągnąć poprzez odpowiednią konstrukcję i zamocowanie termoelementu. Należy zapewnić tak dobrą, jak to jest możliwe, wymianę ciepła pomiędzy mierzonym obiektem a spoiną pomiarową.

3. Błędy wynikające z dryftu.
Defekty termoelementów nie wynikają wyłącznie z mechanicznych uszkodzeń czy złamań, ale także stąd, że s. e. m. nie mieści się już w granicach tolerancji. To zjawisko, znane jako dryft, zachodzi bez żadnych zewnętrznych zmian w temperaturze i może stopniowo zmienić siłę termoelektryczną. Jedną z przyczyn dryftu jest zanieczyszczenie drutów termoelektrod zachodzące pod wpływem temperatury.

Przykład: w termoelementach typu K przyczyną dryftu jest fakt, że w wysokich temperaturach chrom w drucie (+) utlenia się łatwiej, niż nikiel. Następuje redukcja chromu i s. e. m. zmniejsza się. Błąd ten pojawia się często, także wtedy, gdy termopara jest używana w atmosferze beztlenowej. Brak tlenu przeszkadza w utlenianiu i uformowaniu się naturalnej osłony. Pojawiający się nalot niszczy druty termoelektrod.
Pomiary temperatury termoelementem typu K w atmosferze bogatej w siarkę, powoduje jej oddziaływanie z drutem niklowym i jego kruchość.
Inną przyczyną dryftu jest zbyt gwałtowne schłodzenie termoelementu od temperatury przekraczającej 700°C.
Starzenie termoelementów jest skutkiem jeszcze innych procesów, nie mających nic wspólnego z wyżej opisanymi. W tym miejscu zjawiska te nie są szczegółowo opisane, a jedynie wzmiankowane.
Jako ogólną zasadę należy przyjąć, że termoelementy używane w obszarach o wysokich temperaturach winny być czasowo testowane pod kątem utrzymania s. e. m. w granicach tolerancji.

4. Błędy wynikające z niewłaściwego przewodu kompensacyjnego.
Przewód kompensacyjny jest potrzebny w celu przedłużenia termoelementu do urządzenia /stanowiska/ pomiarowego. Jego dołączenie może być przyczyną powstania błędu w pomiarach. Aby tego uniknąć należy pamiętać, że błędy s. e. m. często spowodowane są zamianą polaryzacji kabli przy łączeniu, zastosowaniem niewłaściwego przewodu kompensacyjnego, zbyt wysoką temperaturą otoczenia lub niewłaściwym uziemieniem ekranowania przewodów, jeśli przechodzą one przez pole magnetyczne.
Jeśli stwierdza się występowanie błędów pomiarowych, zalecane jest najpierw sprawdzenie przewodu kompensacyjnego.

5. WŁASNOŚCI DYNAMICZNE TERMOELEMENTÓW PŁASZCZOWYCH (BEZ DODATKOWYCH OSŁON) /WG KATALOGÓW FIRMOWYCH/

Średnica
płaszcza

t0,5 /s/

t0,9 /s/

Rodzaj
spoiny

P2

W0,4

MW

P2

W0,4

MW

 

1,80

0,06

 

6,00

0,15

 

O

0,5

1,80

0,03

 

6,00

0,10

 

U

 

3,00

0,15

 

10,00

0,50

 

O

1

3,00

0,06

 

 10,00

0,20

 

U

 

8,00

0,21

 

 25,00

0,60

 

O

1,5

8,00

0,13

 

 25,00

0,40

 

U

 

26,00

1,20

1,20

88,00

2,90

2,80

O

3

23,00

0,22

0,45

80,00

0,75

1,20

U

 

37,00

2,50

 

120,00

6,00

 

O

4,5

33,00

0,45

 

110,00

1,60

 

U

 

60,00

4,00

3,00

200,00

9,50

6,00

O

6

55,00

0,55

0,85

185,00

2,60

3,50

U

 

100,00

7,00

 

 290,00

14,00

 

O

8

87,00

0,75

 

 250,00

3,90

 

U

 

Oznaczenia:
P2 - wyznaczony w przepływającym powietrzu V = 2 m/s
W0,4 - wyznaczony w przepływającej wodzie V = 0,4 m/s
MW - wyzanczony w intensywnie mieszanej wodzie
O - spoina odizolowana
U - spoina uziemiona

 

6. SPOINY POMIAROWE TERMOELEMENTÓW


SP
Jedna spoina pomiarowa (pojedynczy termoelement), połączona (uziemiona) z osłoną czujnika (z płaszczem). Dobry czas odpowiedzi. Spoina pomiarowa odizolowana od chemicznego i mechanicznego wpływu ośrodka. Stosowana w ośrodkach nieprzewodzących.

SO
Jedna spoina pomiarowa (pojedynczy termoelement), odizolowana od osłony czujnika (od płaszcza). Długi czas odpowiedzi. Stosowana przy pomiarach w przewodzącym ośrodku lub gdy wymagane jest odizolowanie elektryczne układu pomiarowego.

SP
Wspólna spoina pomiarowa obydwu termoelementów, połączona (uziemiona) z osłoną czujnika (z płaszczem). Dobry czas odpowiedzi. Spoina pomiarowa odizolowana od chemicznego i mechanicznego wpływu ośrodka. Stosowana w ośrodkach nieprzewodzących. Również w pomiarach wymagających zachowania ciągłości pomiaru temperatury procesu (uszkodzenie jednego obwodu pomiarowego nie przerywa pomiaru).

SOA
Wspólna spoina pomiarowa obu termoelementów, odizolowana od osłony czujnika (od płaszcza). Długi czas odpowiedzi. Stosowana przy pomiarach w przewodzącym ośrodku lub gdy wymagane jest odizolowanie elektryczne układu pomiarowego. Również w pomiarach wymagających zachowania ciągłości pomiaru temperatury procesu (uszkodzenie jednego obwodu pomiarowego nie przerywa pomiaru).

SOB
Dwie odizolowane od siebie spoiny pomiarowe (podwójny termoelement), odizolowane od osłony czujnika (od płaszcza). Długi czas odpowiedzi. Stosowane przy pomiarach w przewodzącym ośrodku lub gdy wymagane jest odizolowanie elektryczne układu pomiarowego. Również w pomiarach wymagających przesłania dwu niezależnych sygnałów do różnych elementów wykonawczych.

SE
Spoina pomiarowa eksponowana (nieosłonięta), wyprowadzona poza osłonę czujnika. Najkrótszy czas odpowiedzi. Stosowana w  pomiarach szybkich zmian temperatury. Spoina narażona na urazy mechaniczne i nieodporna na wpływy /pod +1100 do +1600atmosfery korozyjnej.

SO2

 



Przewody kompensacyjne

Przewody rozszerzające i kompensacyjne zwyczajowo nazywane są wspólną nazwą "przewody kompensacyjne". O ile przewody rozszerzające są wykonywane z tego samego materiału co przynależny im termoelement i posiadają charakterystykę zgodną z charakterystyką termoelementów do 200°C, przewody kompensacyjne wykonane są z materiałów zastępczych (stopów, które nie są identyczne z przynależnym termoelementem), mających również te same własności termoelektryczne jak przynależna im termopara, tyle że w mniejszym zakresie temperatur. Jest to jednak wystarczające, gdyż nie często przewody te prowadzi się w ośrodku o temperaturze wyższej niż 100°C. Materiały zastępcze są stosowane do termopar typu K i N oraz do termopar z metali szlachetnych, ponieważ w tych przypadkach termopary składają się z materiałów bardzo drogich. Druga pozytywna własność materiałów zastępczych, mianowicie mniejsza rezystancja nie ma już dzisiaj znaczenia. Nowoczesne elektroniczne mierniki mają bardzo wysoką rezystancję wejściową, tak więc rezystancja przewodów w obwodzie pomiarowym termoelementu nie powoduje istotnych błędów pomiarowych, nawet gdy osiągają wartości kilku kΩ.

NAPIĘCIA TERMOELEKTRYCZNE, TOLERANCJE I ZAKRESY TEMPERATUR
Druty do przewodów termoparowych i kompensacyjnych są znormalizowane w DIN 43713. Napięcia termoelektryczne przewodów w dopuszczalnym zakresie temperatur odpowiadają napięciom termoelektrycznym dla termopar według PN-EN 60584-1:1997. Odchylenia graniczne dla przewodów termoparowych i kompensacyjnych są ustalone w PN-EN 60584-2:1997.

KLASY DOKŁADNOŚCI
Lepsza klasa dokładności "1" jest możliwa tylko dla przewodów termoparowych - są to przewody z materiałów oryginalnych. Klasa "2" obowiązuje zarówno dla przewodów termoparowych jak i dla kompensacyjnych. Przewody termoparowe i kompensacyjne odpowiadają pod względem oznaczeń barwnych normie IEC 584-3, wyjąwszy przewody typu U i L, które są znakowane według DIN 43714. Dla termopar typu U i L obowiązuje odchylenie graniczne ±3°C według DIN 43710. Przewody termoparowe w klasie dokładności 1 mogą być dostarczane na żądanie. Dla termopar typu B mogą być stosowane przewody przedłużające miedziane w zakresie temperatur do 100°C. Dlatego w DIN 43710 dla tych przewodów nie przewidziano żadnych odchyleń granicznych. Jeśli przewody przedłużające dla typu B muszą być stosowane w wyższych temperaturach, konieczne jest stosowanie specjalnego przewodu kompensacyjnego. Te przewody mogą być dostarczane na żądanie.

 KABLE KOMPENSACYJNE
Budowa
- żyły
drut
linka
- izolacja żył
polwinit ciepłoodporny
silikon
teflon
włókno szklane
- powłoka (opona)
polwinit ciepłoodporny
silikon
teflon
włókno szklane
- dodatkowy oplot
druty stalowe ocynowane
druty miedziane ocynkowane

 



Osłony czujników z stali nierdzewnej

 

Korozją nazywamy proces niszczenia metalu na skutek oddziaływania środowiska zewnętrznego. Zaczyna się ona zawsze na powierzchni i stopniowo przenika do warstw głębszych, jednakże ten postęp w głąb metalu nie jest zawsze równomierny. Rozpoczęty proces korozji, o ile nie ulegnie zahamowaniu prowadzi do całkowitego zniszczenia elementów metalowych.

Ze względu na charakter rozróżniamy:

  • korozję chemiczną,

  • korozję elektrochemiczną.

Korozja chemiczna zachodzi zwykle pod wpływem działania suchych gazów przy wysokich temperaturach. Powstaje wówczas na powierzchni elementów metalowych cienka warstwa związków chemicznych, najczęściej tlenków rzadziej siarczków, azotków lub węglików.
Czynnik korodujący przenika na drodze dyfuzji poprzez warstwę produktów korozji do metalu, co powoduje jej stopniowe pogłębianie i korozja postępuje w głąb metalu.
Korozja elektrochemiczna zachodzi w cieczach, zwykle w roztworach wodnych, na skutek przepływu prądu elektrycznego z jednej części metalu do drugiej za pośrednictwem elektrolitu. Przykładem jej może być rozpuszczenie metali w kwasach.

Ze względu na wynik oddziaływania rozróżniamy następujące rodzaje korozji:

  • korozję równomierną - zachodzącą na całej powierzchni elementów metalowych, powodującą mniej więcej równomierne zmniejszenie ich grubości (rys.1),

  • korozję wżerową - zachodzącą gdy metal atakowany jest tylko w pewnych miejscach powierzchni, w skutek czego powstają w tych miejscach zagłębienia zwane wżerami (rys.2),

  • korozję międzykrystaliczną - zachodzącą gdy ośrodek aktywny atakuje granice ziarn bez naruszania ich wnętrza. Tego rodzaju korozja rozprzestrzenia się w głąb metalu po granicach ziarn, co powoduje naruszenie spójności metalu (rys. 4),

  • korozja naprężeniowa - zachodząca na skutek istnienia w metalu naprężeń własnych.
    Miejsca materiału o różnych naprężeniach mają rozmaite ilości energii wewnętrznej, co w obecności roztworów prowadzi do powstania ogniw lokalnych, które z kolei powodują korozję. Mogą to być naprężenia zarówno wywołane działaniem sił zewnętrznych jak i naprężenia z uprzednich procesów technologicznych np. zginania , spawania. Przejawem tego typu korozji są pęknięcia (rys.5),

  • korozja kontaktowa - zachodząca gdy stal styka się z innymi metalami np. stopem miedzi, dzięki czemu powstają lokalne ogniwa prowadzące do znacznego ubytku metalu (rys.3).

rys. 1
rys. 1

rys. 2
rys. 2

rys. 3
rys. 3

rys. 4
rys. 4

rys. 5
rys. 5

Stale odporne na korozję należą do grupy stali stopowych o szczególnych własnościach fizycznych i chemicznych. Niejednokrotnie zawartość pierwiastków stopowych w tych stalach przekracza kilkadziesiąt procent.

Stale odporne na korozję dzielimy na:

  • stale nierdzewne - są to stale odporne na korozję admosferyczną i wodną,

  • stale kwasoodporne - stale o strukturze austenitycznej - są to stale, które nie ulegają działaniu większości środowisk kwaśnych.

Odpornośc na korozję stali zależy głównie od:
1. składu chemicznego,
2. struktury,
3. stanu powierzchni

Ad 1. Skład chemiczny, a zwłaszcza zawartości chromu, niklu, węgla, molibdenu, miedzi, manganu, azotu, tytanu, niobu i tantalu. Podstawowym pierwiastkiem stali odpornych na korozję jest chrom. Wprowadzony do stali w ilości większej od 13% powoduje skokową zmianę potencjału elektrochemicznego z -0,6V do +0,2 V . Wynika stąd, że odporność na korozję występuje dopiero przy zawartości powyżej 13% chromu. Stale chromowe są odporne na korozję w środowiskach utleniających np. kwasu azotowego, nie są one natomiast odporne na działanie środowisk redukujących np. kwasu solnego czy siarkowego. W temperaturach wysokich, minimalna zawartość chromu zapewniająca odporność na korozję, wzrasta do 20%. Drugim oprócz chromu najważniejszym składnikiem stopowym stali odpornych na korozję jest nikiel, który podwyższa odporność stali na działanie wielu środowisk korozyjnych, a zwłaszcza kwasu siarkowego, roztworów obojętnych chlorków ( woda morska) itp. Stale zawierające nikiel, przy podwyższonych temperaturach nie są odporne na działanie gazów zawierających związki siarki, z uwagi na powstawanie siarczku niklu. Węgiel natomiast pogarsza odporność na korozję.  Odporności na korozję stali ulega silnemu obniżeniu, jeżeli węgiel występuje w niej w postaci węglików

Ad. 2 Struktura stali.W stalach odpornych na korozję występują struktury: ferrytyczna , austenityczna i martenzytyczna. Stale te mogą mieć strukturę jednofazową np.ferrytyczną lub dwufazową np. ferrytyczno-austenityczną.
Faza jest to część stopu o jednakowych w całej swej masie własnościach fizycznych i o tym samym składzie chemicznym.

  • Struktura ferrytyczna to struktura roztworu stałego w żelazie alfa (żelazo w przyrodzie występuje w dwóch odmianach alotropowych żelazo alfa i żelazo gamma), odmiana alfa krystalizuje w sieci przestrzennie centrycznej A2 (rys.7).

rys.7
rys. 7

  • Struktura austenityczna to struktura roztworu stałego w żelazie gamma, żelazo gamma krystalizuje w sieci płaskocentrycznej A1 (rys 8)


rys. 8

  • Struktura martenzytyczna jest to struktura powstała w wyniku bezdyfuzyjnej przemiany austenitu, jest to przesycony roztwór węgla w żalazie (rys. 9).


rys. 9

Najwyższą odporność na korozję wykazują stale austenityczne potem ferytyczne, a najniższą martenzytyczne. Większą odporność na korozję mają struktury jednofazowe. Większą odporność struktur jednofazowych należy przepisywać znacznie korzystniejszym warunkom do powstawania stanu pasywnego oraz do utrzymania jego trwałości i ciągłości. Prawdopodobieństwo powstania ogniw lokalnych w stali o strukturze jednofazowej jest bardzo małe. Pojawienie się w stalach jednofazowych dodatkowych składników w strukturze, prowadzi zawsze do zmniejszenia odporności korozyjnej.

Ad. 3 Odporność na korozję stali zależy w dużej mierze od stanu jej powierzchni. Stale o powierzchni gładkiej są zawsze bardziej odporne na korozję od stali o znacznej chropowatości.

W stalach odpornych na korozję glównym składnikiem stopowym jest chrom. Dodatek chromu dąży do utworzenia w strukturze węglików chromu (Fe,Cr)3C, (Fe, Cr)7C czy Cr23C6, który krystalizuje w sieci heksagonalnej ( rys.10).


rys. 10

Odporność stali na korozję jest związana ze zdolnoscią stali do pasywacji. Pod nazwą pasywacji rozumiemy zwiękrzenia odpornosci metalu na korozję przez utlenienie jego powierzchni. Przyjmuje się, że na powierzchni pasywnego metalu istnieje szczelna i silnie przylegajaca warstewka tlenków, która chroni metal przed oddziaływaniem otaczającego środowiska.

Ze względu na zawartość chromu, stale odporne na korozję dzielimy na trzy grupy:
1. stale wysoko chromowe,
2. stale chromowo-niklowe,
3. chromowo-niklowo-manganowe.

Ad. 1 Stale wysoko chromowe są odporne głównie na korozję chemiczną, w tym na utlenianie w admosferze powietrza, wody naturalnej, pary wodnej, na działanie zimnych roztworów alkalicznych, rozcieńczonych kwasów i soli, z wyjątkiem chlorków , siarczanów i jodków oraz na działnie ropy naftowej i jej par, paliw, olejów, alkoholi, a także środków spożywczych.

W zależności od zawartości chromu można podzielić je na:

  • stale o zawartości od 12 do 14% Cr i do 0,45% C- struktura tych stali jest różna w zależności od zawartości węgla (rys. 11), jak widać w zakresie niskich zawartości węgla C< 0,1% pole fazy alfa rozciąga się w całym zakresie temperatur i i stale o takim składzie będą miały strukturę ferytyczną. Stale ze średnią zawartością węgla od 0,2 do 0,3% będą miały po nagrzaniu powyżej 950°C strukturę ferytyczno-austenityczną. Po ochłodzeniu struktura tych stali będzie zawierała feryt i martenzyt i z tego względu nazwano je półferytycznymi. Stale o zawartości węgla powyżej 0,3% przechodzą po nagrzaniu całkowicie w austenit, a po ochłodzeniu będą miały strukturę martenzytyczną. Zgodnie z powyższym stale 1.400, 1.4002 zaliczamy do stali ferytycznych, stal 1.4006 do stali półferytycznych, zaś stale 1.4021, 1.4028 do stali martenzytycznych. Są to najtańsze gatunki stali nierdzewnych. Stale te posiadają dobrą odporność na korozję w obecności pary wodnej, kwasu azotowego i kwasu octowego, nie są natomiast odporne na działanie kwasu solnego i siarkowego.

  • stale o zawartości od 16 do 18% Cr i ok. 0,1 %C ( rys12.) są stalami o większej odporności na korozję np. 1.4016, 1.4057 mają w stanie wolno chłodzonym strukturę ferytyczną lub ferytyczno-martenzytyczną. Są szeroko stosowane w przemyśle spożywczym. Stale te są odporne na działanie stopionej siarki i jej par,rozcieńczonych roztworów alkaicznych, rozcieńczonych zimnych kwasów organicznych, mydła, oraz korozji naprężeniowej. Mogą być stosowane przy temperaturach nie przekraczających 900°C

  • stale o zawartości od 18 do 28% (rys 13.) chromu np. 1.4749 mają strukturę ferytyczną. Mogą być stosowane przy temperaturach nie przekraczających 1150°C

                                 rys. 11                          rys. 12                         rys. 13                                                                                                  Ad 2. Stale chromowo-niklowe są odporne głównie na korozję elektrochemiczą w środowisku kwasów nieorganicznych i organicznych, związków azotu, roztworów soli i agresywnych środków spożywczych. Zawierają one od 18 do 25% Cr i od 8 do 20 % Ni. Mają strukturę austenityczną. Najczęściej stosowana jest stal typu 18/8 zawierająca 18%Cr i 8%Ni względnie jej modyfikacje jak 1.4301, 1.4310. Stal ta jest wybitnie odporna na korozję, nie działa na nią kwas azotowy, stężony kwas siarkowy, fosforowy i inne. W celu zwiękrzenia odporności na kwas siarkowy i octowy stosuje się dodatki molibdenu w ilości od 1,5% do 2,5% np. 1.4571. Dodatek miedzi w ilości ok. 3% zmniejsza skłonność tych stali do korozji naprężeniowej np. 1.4539. Dodatek krzemu w ilości od 2% do 3 % polepsza odporność na działanie kwasu solnego i rozcieńczonego kwasu siarkowego. Stale chromowo niklowe są szeroko stosowane w budowie aparatury chemicznej i na części aparatury w przemyśle spożywczym. Wadą tych stali jest niestety skłonność do korozji międzykrystalicznej, która występuje przy ich nagrzaniu do temp. od 450°C do750°C. Przyczyną tego rodzaju korozji jest wydzielanie się na granicach ziaren węglików chromu, powodujące ich zubożenie w chrom. Skłonność do korozji międzykrystalicznej można usunąć przez: obniżenie zawartości węgla do 0,02%-0,03% np. 1.4306 lub wprowadzenie do stali silnie węglikotwórczych pierwiastków jak tytan czy niob np. 1.4541 lub odpowiednią obróbkę cieplną, co utrudnia powstawanie węglików chromu i składnik ten koncentruje się wtedy w roztworze. 

Ad 3. Stale chromowo-niklowo-manganowe tak jak stale chromowo-niklowe są odporne głównie na korozję elektrochemiczą w środowisku kwasów nieorganicznych i organicznych, związków azotu, roztworów soli i agresywnych środków spożywczych.Są to stale, w których w celach oszczędnościowych częściowo zastąpiono nikiel manganem względnie azotem. Mają one też strukturę austenityczną, jednak ich odporność na korozję jest nieco gorsza niż stali chromowo niklowych. W środowiskach takich jak roztwory kwasu mlekowego, octowego i innych wystepujących w sokach owocowych, wykazują dobrą odporność. Są one szeroko stosowane w przemyśle mleczarskim.

Oznaczenie stali odpornych na korozję (wg PN - EN 10088). Stale odporne na korozję oznacza się literą X z liczbą określającą zawartość  węgla, a następnie symbolami chemicznymi pierwiastków stopowych z ich procentową zawartością. 


tabele:
1.stale odporne na korozję - odporność korozyjna
2.zestawienie stali stopowych - oznaczenia polskie(stare i nowe) i ich odpowiedniki zagraniczne 

Stale odporne na korozję

Znak stal   

Odporność korozyjna w ośrodkach               

Przydatność do spawania    

Przykłady zastosowania                                    

 1.4000  1.4002

 

  • korozji atmosferycznej wiejskiej i miejskiej,

  • wód naturalnych (z wyjątkiem wody morskiej i kopalnianej)

  • pary wodnej

  • gorących par ropy naftowej

  • rozcieńczonych roztworów alkalicznych (np. amoniaku),

  • rozcieńczonych zimnych (o temperaturze normalnej) kwasów nieorganicznych (np. kwasu azotowego),

  • rozcieńczonych zimnych kwasów organicznych (z wyjątkiem mrówkowego, szczawiowego i octowego powyżej 5%)

  • rozcieńczonych zimnych roztworów soli np. azotanów, azotynów, węgla-| nów i in. (z wyjątkiem chlorków, siarczanów, jodków),

  • smarów i olejów mineralnych,

  • benzyny i innych ciekłych paliw,

  • alkoholi, eterów.

  • produktów żywnościowych nie zawierających soli kuchennej i innych środków konserwujących

 spawalna przy zachowaniu odpowiednich warunków (podgrzewanie)

 w przemyśle naftowym na-spawane wykładziny zbiór ników zwykłych I ciśnieniowych, na kolumny rektyfikacyjne, wymienniki ciepła i rury krakingowe oraz na niektóre urządzenia w przemyśle koksowniczym itp.

 1.4006

 j.w.

 jak wyżej trudniej spawalna niż 1.4000 i 1.4002

 na łopatki turbin parowych, zawory pras hydraulicznych, aparaturę urządzeń kragingowych, sworznie, nakrętki przedmioty gospodarstwa domowego

 1.4021  1.4028

 j.w.

 spawanie nie zalecane

 jak stali 1.4006, ale w przypadku gdy wymaga się większej twardości i wytrzymałości, np. wały, śruby, dławice, sprężyny, części maszyn i formy do odlewów pod ciśnieniem

 1.4034

j.w. 

 niespawalna

 na narzędzia skrawające, narzędzia pomiarowe, igły do gaźników, łożyska kulkowe, przyrządy i narzędzia chirurgiczne, noże do nakryć stołowych, kuchenne, rzeźnicze

 Stale odporne na korozję

 Znak stali

 Odpornośćkorozyjna w ośrodkach

 Przydatność do spawania

 Przykłady zastosowania

 1.4510

 Stale te są odporne na działanie;

  • korozji atmosferycznej miejskiej i wiejskiej,

  • wód naturalnych (z wyjątkiem wody kopalnianej i podobnych) ,

  • pary wodnej,

  • gorących par ropy naftowej zwłaszcza zawierających siarkę,

  • stopionej siarki i jej par,

  • rozcieńczonych roztworów alkalicznych (np. wodorotlenku sodowego do 20% przy temperaturze wrzenia, do 30% przy temperaturze normalnej; amoniaku o dowolnym stężeniu i przy dowolnej temperaturze (do temperatury wrzenia) ,

  • rozcieńczonych zimnych kwasów organicznych ( np, kwasu octowego do 5%, winowego, szczawiowego, jabłkowego i in. ),

  • roztworów soli np. azotanów, azotynów, węglanów, fosforanów, cyjanków, chromianów (o dowolnym stężeniu i temperaturze) z wyjątkiem siarczanów, chlorków, jodków itp. ,

  • benzyny i innych ciekłych paliw,

  • mydła oraz produktów żywnościowych takich jak mleko, sery, piwo, kawa, herbata, oleje jadalne, spirytus, wódka itp. ,

  • ponadto na działanie korozji naprężeniowej

 spawalna przy zachowaniu odpowiednich warunków (podgrzewanie)

 urządzenia do wytwarzania kwasu azotowego (wieże absorpcyjne, wymienniki ciepła dla gorących tlenków azotu i gorącego kwasu azotowego), zbiorniki, rurociągi i cysterny do przewozu, kwasu azotowego; urządzenia i części maszyn przemysłu spożywczego (np. mleczarskiego, browarniczego, cukrowniczego, owocowo-warzywniczego) urządzenia i części przemysłu mydlarskiego, urządzenia kuchenne stołówek, wytwórni konserw i gospodarstwa domowego

 1.4016

 spawanie nie zalecane

 jak stali 1.4510 w przypadku urządzeń nie spawanych

 1.4122

 spawanie nie zalecane

 wały, trzpienie, wrzeciona, zawory, narzędzia chirurgiczne

 Stale odporne na korozję

 Znak stali

 Odpornośc korozyjna w ośrodkach

 Przydatność do spawania

 Przykłady zastosowania

 1.4057

 Stale te są bardziej odporne na działanie środowisk korozyjnych wymienionych dla stali 1.4006, 1.4021, 1.4028; ponadto są odporne na działanie;

  • gorących tlenków i gorącego rozcieńczonego kwasu azotowego,

  • zimnych, rozcieńczonych kwasów organicznych np. kwasu mrówkowego i octowego

 spawanie nie zalecane

 na części maszyn dla przemysłu kwasu azotowego i części urządzeń obciążonych mechanicznie, części maszyn i urządzeń przemysłu spożywczego (np. mleczarskiego, browarniczego, drożdżowego, przemysłu papierniczego itp. ; części pomp

 1.4125

 niespawalna

 łożyska kulkowe dla przemysłu naftowego, noże wysokiej jakości, narzędzia chirurgiczne, panewki, zawory i inne części wymagające dużej odporności na korozje i ścieranie

 Stale odporne na korozję

 Znak stali

 Odpornośc korozyjna w ośrodkach

 Przydatność do spawania

 Pfont face=Znak stal    p align=rzykłady zastosowania

 1.3965

 Stale te są odporne na działanie:

  • korozji atmosferycznej (z wyjątkiem atmosfery przemysłowej zawierającej znaczne ilości SO2.

  • wód naturalnych

  • roztworów alkalii

  • kwasów nieorganicznych np. kwasu azotowego, czystego kwasu fosforowego (nie zawierającego jonów fluorowych) ,

  • kwasów organicznych np. kwasu mlekowego (do 15%), zimnego kwasu octowego, większości innych kwasów organicznych występujących w sokach owocowych,

  • roztworów soli zwłaszcza azotanów, azotynów, fosforanów, chromianów, węglanów, cyjanków, w szerokim zakresie stężeń i temperatury

  • różnych związków azotu (w tym przypadku stale te są lepsze niż stale 1.4541) oraz produktów żywnościowych zwłaszcza mleka, serów, piwa, kawy, herbaty, olejów jadalnych, spirytusu, wódki, soków owocowych, warzyw itp.

 spawalna

 aparatura do produkcji mleka i jego przetworów; bańki, pasteryzatory, wirówki i inne, aparatura browarnicza; zbiorniki fermentacyjne, beczki, kadzie i inne; aparatura przemysłu spożywczego i kwasów tłuszczowych; urządzenia kuchenne;  nadaje się też do tłoczenia

 Stale odporne na korozję

 Znak stali

 Odpornośc korozyjna w ośrodkach

 Przydatność do spawania

 Przykłady zastosowania

 1.4301

 Stale te są odporne na działanie:

  • korozji atmosferycznej,

  • wód naturalnych (w tym i wody morskiej),

  • roztworów alkalicznych,

  • kwasów nieorganicznych z wyjątkiem kwasu solnego, siarkowego, fluorowodorowego, mieszanin kwasu azotowego i solnego, jodu, bromu i wilgotnego chloru,

  • kwasów organicznych z wyjątkiem kwasu mrówkowego (o stężeniach większych niż 5%)

  • wrzącego kwasu mlekowego i gorącego kwasu szczawiowego,

  • roztworów soli o dowolnym stężeniu i dowolnej temperaturze z wyjątkiem bardziej stężonych roztworów chlorków, siarczanów, chloranów itp. oraz

  • wszystkich produktów żywnościowych

 spawalna

 części głębko tłoczone na urządzenia

 jak dla stali 1.4541

 1.4310

 spawalna

 części nie spawane; części, które mogą być po spawaniu przesycone; części obrobione cieplnie, po spawaniu nie narażone na działanie korozji międzykrystalicznej

 na urządzenia jak dla stali 1.4541

 1.4306

 spawalna

 na części urządzeń w środowiskach o dużym zagrożeniu korozjj międzykrystalicznj

 jak dla 1.4541

 Stale odporne na korozję

 Znak stali

 Odpornośc korozyjna w ośrodkach

 Przydatność do spawania

 Przykłady zastosowania

1.4541

jak dla stali 1.4301, 1.4306, 1.4310

spawalna

urządzenia przemysłu chemicznego i azotowego; wieże absorpcyjne, wymienniki ciepła; zbiorniki do kwasów, rurociągi i inna aparatura spawana; urządzenia dla przemysłu lakierniczego i farmaceutycznego, autoklawy, mieszadła, kotły destylacyjne, części pomp m.in. do pracy w kwaśnych wodach szybowych w przemyśle węglowym; w przemyśle spożywczym i owocowo-warzywniczym na elementy narażone na działanie agresywnych środków konserwujących (sól, S02)

1.4571

Stal odporna na działanie wszystkich środowisk korozyjnych wymienionych dla stali typu 1.4301 a ponadto dla rozcieńczonego (do 20% przy temperaturze otoczenia) i stężonego kwasu siarkowego przy wyższych temperaturach. Stal nie jest odporna na działanie kwasu solnego, fluorowodorowego, bromu, jodu, wilgotnego chloru. Stal dość odporna na działanie korozji wżerowej

spawalna

na urządzenia farbiarskie, aparaturę przy wyrobie celulozy np. metoda siarczynowa, sztucznego jedwabiu

 Stale odporne na korozję

 Znak stali

 Odpornośc korozyjna w ośrodkach

 Przydatność do spawania

 Przykłady zastosowania

 1.4571

 Stale te są odporne na działanie:

  • atmosfer zawierających dwutlenek siarki,

  • wszystkich wód naturalnych,

  • kwasu siarkowego do 20% przy temperaturze 40°C, do 5% przy temperaturze 50°C 

  • zimnego kwasu fosforowego o dowolnym stężeniu,

  • mieszanin kwasu siarkowego i azotowego,

  • gorących roztworów kwasu siarkowego,

  • wrzących roztworów kwasów organicznych,

  • włókienniczych i papierniczych roztworów bielących,

  • barwników kwaśnych i zasadowych,

  • korozji wżerowej, stale nie są odporne na działanie kwasu solnego i fluorowodorowego

 spawalna

 do budowy urządzeń o ściance grubszej niż 20 mm w środowiskach o dużym zagrożeniu korozja miedzykrystaliczna oraz w obecności niektórych bardzo agresywnych chlorków (stali tych nie należy stosować w obecności kwasu azotowego); zaleca się stosowanie w niektórych węzłach ciągu produkcji mocznika

 1.4436

 spawalna

 j.w.

 1.4435

 spawalna

 j.w.

 1.4573

 Stal ta jest w większym stopniu odporna na działanie wszystkich środowisk korozyjnych od stali zawierających 2,0 do 2,5% molibdenu wymienionych powyżej

 spawalna

 jak dla stali 1.4571 dla wyższych odporności na korozje; wieże przy syntezie mocznika

 Stale odporne na korozję

 Znak stali

 Odpornośc korozyjna w ośrodkach

 Przydatność do spawania

 Przykłady zastosowania

 1.4563 1.4539

 Stale przeznaczone przede wszystkim do środowisk zawierających kwas siarkowy. Są odporne na działanie:

  • kwasu siarkowego o dowolnym stężeniu przy temperaturze do 40°C,

  • kwasu siarkowego, o stężeniu do 60%  przy temperaturze do 60°C

  • kwasu siarkowego o stężeniu do 40% przy temperaturze do 80°C

  • kwasu siarkowego o stężeniu do 20% przy temperaturze do I00°C,

  • kwasu fosforowego o dowolnym stężeniu i przy dowolnej temperaturze,

  • wrzącego kwasu mrówkowego, cytrynowego, mlekowego o dowolnym stężeniu,

  • środowisk zawierających chlorki, chlorany, nadchlorany i podchlorany,

  • zimnego (rozcieńczonego do 4%) kwasu solnego,

  • zimnego, rozcieńczonego kwasu fenolowodorowego

 spawalna

 na elementy pracujące w środowisku kwasu siarkowego i fosforowego, mrówkowego i chlorków

  Nr mat.

PN-EN 10088

PN-71/H-86020

AISI

SS

BS

1.4005**

X 12 CrS 13

 

416

2380

416 S 21

1.4006**

X12Cr13

1H13-

410

2302

410 S 21

1.4016*

X6 Cr17

H17-

430

2320

430 S 15

1.4021**

X20Cr13

2H13-

420

2303

420 S 37

1.4028**

X 30 Cr 13

3H13-

420F

2304

420 S 45

1 .4034**

X46Cr 13

 4H13-

 

(2304)

(420 S 45)

1.4057**

X 17 CrNi 16-2

22H17N2-

431

2321

431 S 29

1.4104**

X 14 CrMoS 17

 

430 F

2383

(441 S 29)

1.4105*

X 6 Cr MoS 17

 

430 F

 

 

1. 4112**

X90CrMoV 18

 

440 B

 

 

1. 4113*

X6 CrMo 17-1

 

434

 

434 S 17

1.4122**

X 39 CrMo 17-1

3 H 17 M-

 

 

 

1.4125**

X 105 CrMo 17

H18-

440 C

 

 

1.4301***

X 5 CrNi 18-10

0H18N9-

304

2332

304 S 16

1.4303***

X 4 CrNi 18-12

 

305/308

 

305 S 17

1.4305***

X 8 CrNiS 18-9

 -

303

2346

303 S 31

1.4306***

X2 CrNi 19-11

00H18N10-

304 L

2352

304 S 11

1.4310***

X 10 CrNi 18-8

1H18N9-

301

2331

301 S 22

1.4313**

X3 CrNiMo 13-4

 

E 415

2384

425 C 11

1.4401***

X 5 CrNiMo 17-12-2

0H17N12M2T-

316

2347

316 S 31

1.4404***

X2 CrNiMo 17-12-2

00H17N14M2-

316L

2348

316 S 11

1.4435***

X2 CrNiMo 18-14-3

-

316 L

2353

316 S 11

1.4436***

X3 CrNiMo 17-13-3

-

316

2343

316S31

1.4460***/*

X 3 CrNiMoN 27-5-2

329

2324

 

1.4462***/*

X 2 CrNiMoN 22 5 3

UNSS31803

23 77

 

1.4539***

X1NiCrMoCu25-20-5

0H22N24M4TCu-

UMSN08904 

2562

 

1.4541***

X6 CrNiTi 18-10

0H18N10T, 1H18N9T-

321

2337

321 S 31

1.4550***

X 6 CrNiNb 18-10

0H18N12Nb-

347

2338

347 S 31

1.4567***

X3CrNiCu 18-9-4

 

304 K

 

 

1.4571***

X6 CrNiMoTi 17-12-2

H17N13M2T, H18N10MT-

316 Ti

2350

320 S 31

1.4580***

X6CrNiMoNb 17-12-2

 

316 CB

 

 

1.4713*

X 1 0 CrAISi 7

 

 

 

 

1.4742*

X 10 CrAISi 18

H18JS-

 

 

 

1.4762*

X 10 CrAISi 25

H24JS-

(446)

(2322)

 

1 .4828***

X 15 CrNiSi 20-12

H20N12S2-

309

 

309 S 24

1 .4841***

X 15 CrNiSi 25-21

H25N20S2-

314, 310

 

314 S 25

* stal ferrytyczna,  **stal martenzytyczna,  ***stal austenityczna
 AISI = American Iron and Steel Institute
 SS = Swedish Standard
 BS = British Standard

 Uwaga l
 Powyższą tabele należy traktować jako przybliżenie oznaczeń.
 Wymienność materiałów wg podanych norm względem siebie musi być sprawdzana za każdym razem

 



Osłony czujników z stali żaroodpornej i żarowytrzymałej

 

Od stali i stopów pracujących w wysokiej temperaturze w zakresie powyżej 600°C wymaga się dużej żaroodporności i żarowytrzymałości.

Żaroodporność to odporność stopu na działanie czynników chemicznych, głównie powietrza oraz spalin i ich agresywnych składników, w temperaturze wyższej niż 600°C.


Żarowytrzymałość to odporność stopu na odkształcenia, z czym wiąże się zdolność do wytrzymywania obciążeń mechanicznych w temperaturze powyżej 600°C.


Żaroodporność jest ściśle związana ze skłonnością stali do tworzenia zgorzeliny. Zgorzelina powinna stanowić ciągłą warstwę, dokładnie przylegającą do metalicznego rdzenia, co utrudnia dyfuzję utleniacza i jonów metalu. Wymagania te spełniają niskowęglowe stale o jednofazowej strukturze ferrytu lub austenitu zawierające znaczną ilość Cr , Ni oraz dodatkowo Si i Al.
Żarowytrzymałość w temperaturze wyższej od 600°C jest uzależniona głównie od odporności na pełzanie. Dużą żarowytrzymałość wykazują więc stale o strukturze austenitycznej, ze względu na mniejsze współczynniki dyfuzji niż w ferrycie, o znacznej wielkości ziarn i z dyspersyjnymi wydzieleniami faz, głównie na granicach ziarn.


Wpływ pierwiastków na żaroodporność i żarowytrzymałość.
Chrom jest podstawowym pierwiastkiem zwiększającym żaroodporność stali . Dodatek ok. 5% Cr zapewnia odpowiednią żaroodporność w temperaturze od 600°C do 650°C. Zwiększenie stężenia tego pierwiastka powoduje wzrost żaroodporności do ok. 1100°C przy stężeniu ok. 30%Cr. Pierwiastki takie jak Si i Al mimo analogicznego wpływu na żaroodporność, są dodawane w ograniczonej ilości, odpowiednio ok. 3% i 2,5%, ze względu na niekorzystny wpływ na własności plastyczne stali i obniżenie podatności na obróbkę plastyczną.
Pierwiastki V i Mo wywierają niekorzystny wpływ na żaroodporność stali. Tlenki wanadu bowiem łatwo ulegają stopnieniu, natomiast tlenki molibdenu utleniają się. Ni nie zwiększa żaroodporności stali, jednak w stężeniu 9% w obecności ok. 18% Cr powoduje tworzenie trwałej struktury austenitycznej, co decyduje o zwiększeniu żarowytrzymałości stali.
Żarowytrzymałość podwyższają pierwiastki stopowe zwiększające energię wiązania atomów w sieci roztworu stałego, a więc podwyższające temperaturę topnienia i rekrystalizacji,  należą do nich: Mo, W, V, Co, a także Ti, Cr i Si. Żarowytrzymałość jest ponadto zwiększana w wyniku umocnienia zgniotowego oraz utwardzenia dyspersyjnego. Natomiast obniżenie żarowytrzymałości następuje w skutek poligonizacji i rekrystalizacji stali uprzednio odkształconej plastycznie na zimno. Zawartość węgla w tych stalach ze względu na zapewnienie odpowiedniej spawalności jest ograniczona do ok. 0,2%.
Skład chemiczny i podstawowe własności stali żaroodpornych i żarowytrzymałych podaje norma PN-EN 10095:2002.

Znakowanie stali żaroodpornych i żarowytrzymałych
Stale żaroodporne i żarowytrzymałe oznacza się podobnie jak stale odporne na korozję.


Struktury stali żaroodpornych i żarowytrzymałych
W zależności od składu chemicznego stale te można podzielić na:

  • chromowe i chromowo-krzemowe, o strukturze ferrytyczno-perrlitycznej, hartujące się

  • wysokochromowe z dodatkiem aluminium i podwyższoną zawartością krzemu, o strukturze ferrytycznej z wydzieleniami węglików 

  • chromowo-niklowe, o strukturze ferrytyczno-austenitycznej

  • chromowo-niklowe z dodatkiem krzemu, o strukturze austenitycznej, z wydzieleniami węglików

Zastosowanie
Stale ferrytyczne są stosowane na nieobciążone mechanicznie części aparatury chemicznej, pieców i kotłów przemysłowych, części palników gazowych , skrzynie do nawęglania itp. Stale austenityczne są stosowane na podobne elementy, lecz obciążone mechanicznie.

Tab.1 stale żaroodporne i żarowytrzymałe.

 nr stali
(stareoznacz.)

 średnia zawartość pierwiastkow, %

 żaroodporność
 w powietrzu do
 temperatury °C

 żarowytrzymałość
(wytrz. na  zerwanie-10000 h pracy  w  powietrzu)

 struktura
 stali

 C

 Mn

 Si

 Cr

 Ni

 inne

 w temp. °C

 MPa

 1.7362
(H5M)

 max
0,15

 max 0,5

 max 0,5

 5

 max 0,5

 Mo
0,5

 650

 -

 -

 ferryt
 

 1.4713

 max
0,12

 max
1,00

 0,5do 1,0

 7

 -

Al
0,75

 800

 800

 4,3

 ferryt

 1.4724

 max
0,12

 max
1,00

 0,7do
1,40

 13

 -

 Al
0,95

 850

 800

 4,3

 ferryt

 1.4742

 max
0,12

 max
1,00

 0,7do
1,40

 18

 -

 Al
0,95

 1000

 800
900

 4,3
1,9

 ferryt

 1.4749

 max
0,20

 max
1,00

 max
1,00

 27

 -

 N
0,20

 1100

 800
900

 4,3
1,9

 ferryt

 1.4762

 max
o,12

 max
1,00

 0,7do
1,40

 25

 -

 Al
1,45

 1150

 800
900

 4,3
1,9

 ferryt

 1.4821

 max
0,20

 max
2,00

 0,8do 1,5

 26

 4

Nmax
0,11

 1100

 800
900

 4,3
1,9

 ferryt
 austenit

 1.4878

 max
0,10

 max
2,00

 max
1,00

 18

 10,5

Ti
0,8

 850

 800

 15

 austenit

 1.4828

 max
0,20

 max
2,00

 1,5do 2,5

 20

 12

Nmax
0,11

 1000

 800
900

 18
8,5

 austenit

 1.4833

 max
0,15

 max
2,00

 max
1,00

 23

 13

 Nmax
0,11

 1000

 800
900

 18
8,5

 austenit

 1.4845

 max
0,10

 max
2,00

 max
1,50

 25

 20,5

Nmax
0,11

 1050

 800
900

 18
8,5

 austenit

 1.4841

 max
0,20

 max
2,00

 1,5do 2,5

 25

 20,5

Nmax
0,11

 1150

 800
900

 20
10

 austenit

1.4864

 max
0,15

 max
2,00

 1,0do 2,0

 16

 35

Nmax
0,11

 1100

800
900

20
8

 austenit

 1.4872

 max
0,30

 9,0

 max
1,00

 25

 7

N
0,30

 1150

 800
900

 12
5

 austenit

 

 

 



Od stali i stopów pracujących w wysokiej temperaturze w zakresie powyżej 600°C wymaga się dużej żaroodporności i żarowytrzymałości.

Żaroodporność to odporność stopu na działanie czynników chemicznych, głównie powietrza oraz spalin i ich agresywnych składników, w temperaturze wyższej niż 600°C.


Żarowytrzymałość to odporność stopu na odkształcenia, z czym wiąże się zdolność do wytrzymywania obciążeń mechanicznych w temperaturze powyżej 600°C.


Żaroodporność jest ściśle związana ze skłonnością stali do tworzenia zgorzeliny. Zgorzelina powinna stanowić ciągłą warstwę, dokładnie przylegającą do metalicznego rdzenia, co utrudnia dyfuzję utleniacza i jonów metalu. Wymagania te spełniają niskowęglowe stale o jednofazowej strukturze ferrytu lub austenitu zawierające znaczną ilość Cr , Ni oraz dodatkowo Si i Al.
Żarowytrzymałość w temperaturze wyższej od 600°C jest uzależniona głównie od odporności na pełzanie. Dużą żarowytrzymałość wykazują więc stale o strukturze austenitycznej, ze względu na mniejsze współczynniki dyfuzji niż w ferrycie, o znacznej wielkości ziarn i z dyspersyjnymi wydzieleniami faz, głównie na granicach ziarn.


Wpływ pierwiastków na żaroodporność i żarowytrzymałość.
Chrom jest podstawowym pierwiastkiem zwiększającym żaroodporność stali . Dodatek ok. 5% Cr zapewnia odpowiednią żaroodporność w temperaturze od 600°C do 650°C. Zwiększenie stężenia tego pierwiastka powoduje wzrost żaroodporności do ok. 1100°C przy stężeniu ok. 30%Cr. Pierwiastki takie jak Si i Al mimo analogicznego wpływu na żaroodporność, są dodawane w ograniczonej ilości, odpowiednio ok. 3% i 2,5%, ze względu na niekorzystny wpływ na własności plastyczne stali i obniżenie podatności na obróbkę plastyczną.
Pierwiastki V i Mo wywierają niekorzystny wpływ na żaroodporność stali. Tlenki wanadu bowiem łatwo ulegają stopnieniu, natomiast tlenki molibdenu utleniają się. Ni nie zwiększa żaroodporności stali, jednak w stężeniu 9% w obecności ok. 18% Cr powoduje tworzenie trwałej struktury austenitycznej, co decyduje o zwiększeniu żarowytrzymałości stali.
Żarowytrzymałość podwyższają pierwiastki stopowe zwiększające energię wiązania atomów w sieci roztworu stałego, a więc podwyższające temperaturę topnienia i rekrystalizacji,  należą do nich: Mo, W, V, Co, a także Ti, Cr i Si. Żarowytrzymałość jest ponadto zwiększana w wyniku umocnienia zgniotowego oraz utwardzenia dyspersyjnego. Natomiast obniżenie żarowytrzymałości następuje w skutek poligonizacji i rekrystalizacji stali uprzednio odkształconej plastycznie na zimno. Zawartość węgla w tych stalach ze względu na zapewnienie odpowiedniej spawalności jest ograniczona do ok. 0,2%.
Skład chemiczny i podstawowe własności stali żaroodpornych i żarowytrzymałych podaje norma PN-EN 10095:2002.

Znakowanie stali żaroodpornych i żarowytrzymałych
Stale żaroodporne i żarowytrzymałe oznacza się podobnie jak stale odporne na korozję.


Struktury stali żaroodpornych i żarowytrzymałych
W zależności od składu chemicznego stale te można podzielić na:

  • chromowe i chromowo-krzemowe, o strukturze ferrytyczno-perrlitycznej, hartujące się

  • wysokochromowe z dodatkiem aluminium i podwyższoną zawartością krzemu, o strukturze ferrytycznej z wydzieleniami węglików 

  • chromowo-niklowe, o strukturze ferrytyczno-austenitycznej

  • chromowo-niklowe z dodatkiem krzemu, o strukturze austenitycznej, z wydzieleniami węglików

Zastosowanie
Stale ferrytyczne są stosowane na nieobciążone mechanicznie części aparatury chemicznej, pieców i kotłów przemysłowych, części palników gazowych , skrzynie do nawęglania itp. Stale austenityczne są stosowane na podobne elementy, lecz obciążone mechanicznie.

Tab.1 stale żaroodporne i żarowytrzymałe.

 nr stali
(stareoznacz.)

 średnia zawartość pierwiastkow, %

 żaroodporność
 w powietrzu do
 temperatury °C

 żarowytrzymałość
(wytrz. na  zerwanie-10000 h pracy  w  powietrzu)

 struktura
 stali

 C

 Mn

 Si

 Cr

 Ni

 inne

 w temp. °C

 MPa

 1.7362
(H5M)

 max
0,15

 max 0,5

 max 0,5

 5

 max 0,5

 Mo
0,5

 650

 -

 -

 ferryt
 

 1.4713

 max
0,12

 max
1,00

 0,5do 1,0

 7

 -

Al
0,75

 800

 800

 4,3

 ferryt

 1.4724

 max
0,12

 max
1,00

 0,7do
1,40

 13

 -

 Al
0,95

 850

 800

 4,3

 ferryt

 1.4742

 max
0,12

 max
1,00

 0,7do
1,40

 18

 -

 Al
0,95

 1000

 800
900

 4,3
1,9

 ferryt

 1.4749

 max
0,20

 max
1,00

 max
1,00

 27

 -

 N
0,20

 1100

 800
900

 4,3
1,9

 ferryt

 1.4762

 max
o,12

 max
1,00

 0,7do
1,40

 25

 -

 Al
1,45

 1150

 800
900

 4,3
1,9

 ferryt

 1.4821

 max
0,20

 max
2,00

 0,8do 1,5

 26

 4

Nmax
0,11

 1100

 800
900

 4,3
1,9

 ferryt
 austenit

 1.4878

 max
0,10

 max
2,00

 max
1,00

 18

 10,5

Ti
0,8

 850

 800

 15

 austenit

 1.4828

 max
0,20

 max
2,00

 1,5do 2,5

 20

 12

Nmax
0,11

 1000

 800
900

 18
8,5

 austenit

 1.4833

 max
0,15

 max
2,00

  -max
1,00

 23

 13

 Nmax
0,11

 1000

 800
900

 18
8,5

 austenit

 1.4845

 max
0,10

 max
2,00

 max
1,50

 25

 20,5

Nmax
0,11

 1050

 800
900

 18
8,5

 austenit

 1.4841

 max
0,20

 max
2,00

 1,5do 2,5

 25

 20,5

Nmax
0,11

 1150

 800
900

 20
10

 austenit

1.4864

 max
0,15

 max
2,00

 1,0do 2,0

 16

 35

Nmax
0,11

 1100

800
900

20
8

 austenit

 1.4872

 max
0,30

 9,0

 max
1,00

 25

 7

N
0,30

 1150

 800
900

 12
5

 austenit

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dane do wydruku
 PN-EN 60751:1997 czujnikówi rezystancyjne 
 PN-EN 60584:1997 czujniki termoelektryczne
 IEC-584-3 przewody kompensacyjne
 PN-EN 50020:2005
 PN-EN 50018:2005

ATEX                                   

 PN-EN-10088-1 stale nierdzewne             
 PN-EN 10095:2002 stale żaroodporne           
 

Pierwiastki V i Mo wywierają niekorzystny wpływ na żaroodporność stali. Tlenki wanadu bowiem łatwo ulegają stopnieniu, natomiast tlenki molibdenu utleniają się. Ni nie zwiększa żaroodporności stali, jednak w stężeniu 9% w obecności ok. 18% Cr powoduje tworzenie trwałej struktury austenitycznej, co decyduje o zwiększeniu żarowytrzymałości stali.

truck

Profesjonalne doradztwo

truck

Sprzedaż wysyłkowa

truck

Atrakcyjne ceny

Przelicznik temperatur

Celsius:

Fahrenheit:

Kelvin:  

Thermo Pomiar
ul. Podhalańska 18/28
40-215 Katowice

kom. 605 97 78 78
tel. 91-880 88 80
tel. 32-444 90 90

fax 91-880 80 89
fax 32-444 90 91

info@thermopomiar.com
SKYPE: thermo_pomiar

godziny pracy:
poniedziałek - piątek od 9:00 do 17:00